中国航发：把“成功树”种到试飞试验的每个环节

航空发动机的研制过程，就是持续与“极限”和“风险”角力的过程。“成功树”是从“一次成功”目标出发，依托工程与风险管理理念，对研制任务全流程中每一子任务、子环节进行分解并深入分析，发现风险并采取针对性预防措施，系统保障研制质量。

学习和使用“成功树”是推动航空发动机正向研发，确保产品质量，提升研制效率，加快航空发动机自主研制进程的有效方法之一。中国航发动控所、西控科技在试飞试验任务中，积极运用“成功树”开展风险分析，系统保障每一个关键环节，实现了重大任务“一次成功”。

中国航发动控所：

(相关资料图)

保障试飞任务“一次成功”

为保障试飞“一次成功”，中国航发动控所研制团队立足正向研发流程，聚焦发动机试飞“一次成功”编制“成功树”，围绕“技术状态—关键环节—影响因素—控制因素—制定保障措施—薄弱环节和技术对策”进行深入细致分析，预防化解试飞风险，实现了多个型号试飞任务“一次成功”。

分层验证确认每一个技术状态

验证是保障试飞最重要的步骤之一，管控好验证过程，才能真正实现试飞“一次成功”。

项目团队运用“成功树”保障分析法，在发动机装机前，认真梳理试飞用控制系统成附件清单，分析成附件、系统、整机分层验证结果与指标，牵头组织成附件承制单位开展技术状态管理，全面管控控制系统技术状态，确保每一个技术状态“一次到位”。

场景代入分析每一个控制因素

“只有每一个设备参数、每一个控制因素都准确无误，才能保证任务成功。”项目负责人周永权说。

在分析验证试飞内容和工作场景中，项目团队聚焦控制系统交付后保障，围绕验证试飞保障准备、控制系统装机正常、装机后地面联调联试正常、首飞成功、空中飞行试验正常等环节编制工作指导手册，指导工作、规避风险。

在控制因素分解上，项目团队围绕设计、生产、装配、验证等环节，细化形成75项控制因素分解项，编制出过程保障分析表，明确过程保证要素分析的准则和方法。同时，将“成功树”分析与系统安全性分析相结合，提高分析的针对性和有效性。

针对系统十分复杂的特点，项目团队开展了系统分级验证，对每一项控制因素的过程保障环节进行详细分析，确保发动机试飞全流程工作正常，保障试飞任务高质量完成。

“双想”助力消除每一个薄弱环节

“成功树”需要对风险进行“预想”，也需要对经验进行“回想”。在薄弱环节识别中，为避免分析不全面，项目团队积极运用“双想”质量工具，对以往发生过的问题及可能发生的问题开展分析，有效减少薄弱环节。

对以往发生过的问题进行“回想”，再次分析故障原因、明确解决措施，避免问题再次发生。同时，头脑风暴，对易发生的问题进行“预想”，识别需要重点关注的环节，制定相应工作计划，在验证试飞前就完成相关分析、设计和验证工作，全面消除薄弱环节。

运用“成功树”保障分析法，项目团队完成了验证试飞“成功树”构建，细化了控制因素过程保障分析的具体逻辑和准则，并将“成功树”分析法与技术状态管控、安全性分析、系统分级验证等系统工程方法，以及“双想”等质量工具运用紧密融合。一次次试飞任务的成功，验证了实施“一次成功”工程的必要性，也为全年任务完成奠定基础。

中国航发西控科技：

实现振动试验“一次成功”

在航空发动机研制中，为检验零组件性能，需要开展零组件强度、振动等诸多试验。实现振动试验“一次成功”，对缩短研制周期、提升交付效率具有重要意义。

中国航发西控科技试验设备中心振动试验设计保障项目团队在一型产品的振动试验中，积极践行“一次成功”工程，实施多种保障手段，实现振动试验“一次成功”。

计划“未雨绸缪” 实施“步步为营”

每一次试验，都是多环节衔接交替、多工种协作配合的过程。从试验方案的设计，到成组件的采购加工，再到设备的安装调试、试验的实施保障，每一个环节都与试验结果息息相关，只有从整体上系统全面策划，才能实现试验“一次成功”的目标。

为整体把控试验质量，项目团队做好前期策划，让各个环节紧密衔接，实施环环相扣的系统保障。项目团队以集团“成功树”保障分析规范为基础，结合实际情况，制订《振动试验台试验“一次成功”方案》，将试验过程分解为方案设计、成组件准备、安装改造、性能调试等7个关键环节。基于每个关键环节，又细化分解出多个影响因素和控制因素，明确保证措施及责任人，确保每个试验环节风险可控。

设计“有章可依” 执行“有制可循”

在设计方案制定阶段，设计人员以试验大纲为设计输入，编制《符合性列表》，对试验需求、设备能力、试验实施方案参数进行详细比对。在设计过程中，严格执行相关制度要求，做到设计有章可依、过程有迹可循。

振动试验中常常需要用专用夹具来固定产品，如果夹具过于牢固或过于单薄，就会造成产品“欠考核”或“过考核”。因此，夹具设计一直是振动试验成功与否的关键。项目团队充分总结以往设计经验，遵照相关标准要求，开展了夹具设计迭代更新攻关。经过工程实践检验，新方案能够保证夹具质量，降低试验风险，有力助推振动试验实现“一次成功”。

设计人员还充分发挥专业优势，详细制订《设备风险评估表》，从风险系数、影响程度、故障原因等角度，分系统对试验台的关键部件进行风险分析，制订具体详尽的解决措施。

在项目团队的认真策划与系统保障下，该型产品振动试验设计过程不反复、试验阶段无故障，实现了“一次成功”，顺利完成既定目标。

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